O Brasil está diante de um dos maiores ciclos de descomissionamento de plataformas de petróleo de sua história. Segundo o Plano de Negócios 2026–2030 da Petrobras, a companhia prevê investir cerca de US$ 9,7 bilhões na retirada de equipamentos e no abandono de mais de 500 poços ao longo do quinquênio. As estimativas indicam que aproximadamente 60 plataformas deverão ser desativadas entre 2026 e 2030 e, até 2040, esse número pode ultrapassar 100 unidades — reflexo do envelhecimento natural de um parque instalado que, em muitos casos, já opera há mais de 25 ou 30 anos. São estruturas específicas especialmente nas bacias de Campos, Santos e Sergipe-Alagoas, e que agora precisam ser desmontadas, transportadas e projetadas com segurança e responsabilidade ambiental.

Descomissionar uma plataforma de petróleo é, em termos práticos, o processo inverso de sua instalação – mas em condições bem mais adversas. Estruturas que foram projetadas para serem montadas uma única vez precisam agora ser seccionadas, içadas e removidas depois de décadas de exposição ao ambiente marinho. A Resolução ANP nº 817/2020 é a principal norma que regulamenta o processo no Brasil, exigindo que os operadores submetam seus Programas de Desativação de Instalações com pelo menos cinco anos de antecedência para campos offshore. A norma moderna de critérios de sustentabilidade no planejamento e distribuição afeta a destinação de materiais, incluindo a possibilidade de reutilização e reciclagem de componentes, o que adiciona camadas adicionais de planejamento logístico às exportações de remoção.

A Petrobras anunciou, no início deste ano, a antecipação da retirada de unidades cronogramas originais apontavam para os anos seguintes, como o FPSO Cidade de Santos, inicialmente previsto para 2027. Na Bacia Sergipe-Alagoas, um programa que abrange 26 plataformas fixas em águas rasas e mais de 130 poços marítimos movimentará cerca de US$ 2,5 bilhões até 2035, segundo projeções da própria companhia. O campo de Guaricema, que operava há mais de 50 anos na costa sergipana, já iniciou o processo de desativação de poços com o uso de plataforma auto elevatória.

Se a instalação de uma plataforma offshore já é uma operação de alta complexidade, sua remoção eleva os riscos a outro nível. O primeiro desafio é a incerteza quanto ao peso real das estruturas a serem movimentadas. Ao longo de décadas de operação, as plataformas acumularam incrustações marinhas, depósitos de sedimentos e modificações estruturais que alteraram o peso e o centro de gravidade originais. Relatórios técnicos internacionais apontam que uma discrepância entre o peso estimado do projeto e o peso real no momento da remoção pode comprometer todo o planejamento de içamento, exigindo margens de segurança mais amplas nos equipamentos e acessórios de elevação.

A manipulação dos materiais também apresenta desafios. Aço corroído, soldas fatigadas e concreto deteriorado tornam o corte e o aparelhamento de estruturas em descomissionamento potencialmente mais arriscados do que o contido em componentes novos. Pontos de içamento que foram dimensionados para uma única operação de instalação, há 30 anos, não podem ser adequados para a operação de remoção. Em muitos casos, é necessário projetar e soldar novos pontos de fixação antes de iniciar a remoção, o que exige avaliação estrutural detalhada, muitas vezes com apoio de veículos movidos externamente para inspeção de componentes submersos.

A entrega de cargas em operações de descomissionamento também enfrenta restrições logísticas severas. O espaço disponível no convés de plataformas em processo de desativação é frequentemente limitado, o que dificulta o posicionamento de guindastes modulares e a montagem de aparelhos de içamento.

A chamada estratégia de “weight shedding”, a remoção progressiva de módulos de produção para reduzir o peso total da estrutura até que ela fique dentro da capacidade dos navios de carga pesada, exige planejamento específico da sequência de cortes e içamentos, com planos de rigging específicos para cada etapa. Componentes que pesam entre 10 e 40 toneladas precisam serdos movimentos do convés principal para embarques de apoio, operações que exigem cabos de aço, lingas, manilhas e dispositivos de fixação com certificação atualizada e compatível com as condições de desgaste encontradas em campo.

O volume de operações de içamento e entrega de cargas envolvidas no descomissionamento de suprimentos de plataformas ao longo dos próximos anos coloca pressão direta sobre a cadeia de fornecimento de acessórios de elevação e amarração. Cabos de aço, lingas sintéticas e de cabo de aço, correntes de grau, manilhas, ganchos e olhares de carga são itens de consumo intensivo nas operações e, diferentemente de canteiros de obras convencionais, o ambiente offshore exige exigência de rastreabilidade, certificação e resistência à corrosão que restringem o uso de equipamentos genéricos. Cada dispositivo precisa ser especificado em conformidade com as normas aplicáveis ​​e submetido a inspeções periódicas que atestam sua integridade antes de cada operação.

A NR 34, que estabelece requisitos mínimos de segurança para atividades na indústria de construção e acessórios navais, aplica-se diretamente às operações de descomissionamento e reforça a obrigatoriedade de planos de rigging detalhados, inspeção prévia de todos os equipamentos de transporte de carga e capacitação específica dos profissionais envolvidos. Essa exigência ganha contornos ainda mais relevantes: profissionais que durante anos operaram na montagem e manutenção de plataformas precisam agora dominar procedimentos de desmontagem que envolvem riscos distintos, como o comportamento imprevisível de estruturas parcialmente seccionadas e a manipulação de materiais contaminados por resíduos da operação de petróleo e gás.

Dados do Bureau of Safety and Environmental Enforcement, agência norte-americana que monitora a segurança em operações offshore, indicam uma recorrência de incidentes relacionados a operações de descomissionamento, aparelhamento e aparelhamento, com registros frequentes de objetos soltos, falhas em lingas e cabos, e colisões de cargas com estruturas da plataforma. Esses registros reforçam que a inspeção técnica de acessórios de elevação e a engenharia de planos de içamento não são formalidades burocráticas, mas sim a primeira linha de defesa contra acidentes em um ambiente onde as margens de erro são mínimas.

Empresas do setor de rigging com experiência em engenharia de içamento, ensaios e inspeções têm, nesse cenário, um papel estratégico que vai além do completo de produtos: envolve a entrega de soluções técnicas integradas, desde a concepção do acessório correto até o treinamento das equipes que vão operar em condições reais de campo.

O descomissionamento de plataformas no Brasil não é mais uma perspectiva distante: é uma realidade operacional em curso, com cronogramas definidos, investimentos bilionários alocados e regulamentação consolidada. Para os segmentos de transporte de cargas pesadas e acessórios de elevação, a questão não é se a demanda for desejada, mas se a cadeia produtiva estará preparada para atendê-la com a competência técnica e a segurança que operações dessa magnitude serão desativadas.

Fonte: Portos e Navios